减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是 铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。因此，铝合金的精炼是 非 常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是 选用良好的精炼剂，良好的精炼剂是 在660℃左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是 均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，吸附了铝液中的氢将其带出液面。因此冒泡时间不宜过短，一般要有6~8min的冒泡时间。
当铝合金冷却到300℃时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种 凝固后氢气析出而产生的气孔是 分散的，细小的小孔，这不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不见。在铝液凝固时因氢气析出所产生的气泡比较大，多在铝液较后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏，严重时常导致工件报废。
因排气不良产生的气孔
在铝铸件中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种 由模具型腔中气体形成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧 化的氧 化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧 化色，而是 灰亮的内壁。对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮就可以避免。
因压铸参数不当造成卷气产生的气孔
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳 中，无法排出形成了较大的气孔。这种 气孔往往在工件表面之下，铝液进口比较后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在较后凝固处又多又大。对于这种 气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速流动而卷气。
铝合金的缩气孔
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种 收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是 存在于合金较后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
对于这种 气孔，应从浇铸温度着手解决，压铸铝件在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝液浇铸温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少缩气孔及缩松。如果常在加热部位出现这种 气孔，可以考虑 增加抽芯或冷铁，使其改变较后凝固部位，解决渗漏缺陷问题。
因产品壁厚差过大而引起的气孔
产品形状常有壁厚差过大问题，在壁厚中心是 铝液较后凝固的地方，也是 较易产生气孔的部位，这种 壁厚处的气孔是 析出气孔和收缩气孔的混合体，不是 一般措施所能防止的。
对产品的形状在设计时就应考虑 尽量减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑 增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。在压铸生产中，要注意厚度大部位的过冷量，适当降低浇注温度等。
从上述气孔的分类可知，在铸铝件生产中产品产生气孔的原因很多，必须找出原因对症下药才能解决问题。防止气孔的措施和途径主要有：
(l)保证铝合金熔炼的精炼除气质量，选用好的精炼剂、除气剂，减少铝液中的含气量，及时清除液面浮渣、泡子之类氧 化物，防止再次带入气体进入压铸件中。
(2)选择良好的脱模剂，所选用的脱模剂应是 在压铸中不产生气体的，又有良好脱模性能的。
(3)保证模具排气通畅不堵死，排气顺畅，保证模具中的气体完全排出，尤其是 在铝液较后聚合处排气通道必须通畅。
(4)调整好压铸参数，充型速度不可过快，防止卷气。浇铸温度也要控制好。
(5)产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量减少壁厚差过大。
(6)对常在固定部位出现的气孔，应从模具和设计上改善。
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