压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。为了消除缺陷，识别缺陷种类并分析其原因尤为关键，而检查零件的工具和方法将影响较终的判断。以下，笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。
1气孔检查
对于压铸件气孔检查，须着重考虑 几个位置：①有限元分析较大应力位置；②零件模拟分析卷气位置；③零件工作关键部位(如密封面等)。
一般压铸件可采用X光检查；发现缺陷后，切开零件进一步检查。在过程控制时，按ASTME505等级2控制，关键部位应按ASTME505等级1控制。
气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。而缩孔和缩松形状不规则，表面色暗而不光滑，在显微镜和电镜下，可以发现缺陷位置存在枝晶结构。有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置，要仔细观察。2气孔形成
2.1氢气气孔
氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固速度快，有时氢气气孔肉眼难以观察到。水蒸气是 氢气较主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。
通常铝合金压铸采用旋转除气装置。气体源一般使用氢气、氮气或氯气。在金属液中通入气体，通过转子切成大量微小气泡，由于气泡内外的浓度差，将氢气吸入气泡内，一起排出金属液外。
除气效果受设备、气体选择、除气转子速度和除气时间等因素的影响，通过检测除气后金属液密度来衡量。采集一定量的铝液倒入小柑锅内，放入减压室，在减压条件下凝固，分别在空气和水中称量，再按下式求得试样相对密度。
2.2卷气气孔
卷气气孔呈圆形，内部干净，表面比较光滑且具有光泽，卷气有时单独存在，有时簇集在一起。在金属液从压室或鹅颈流到内浇口的过程中，很多空气会卷入。一般压铸工艺不可能改变紊流液体流动模式，但是 可以通过改进给料系统，减少金属液到达内浇口的卷气量。
对于冷室压铸，应该考虑 充满度，即浇入冷室铝合金压铸件的液态金属量占压室容量的比率。在设计过程参数时，充满度要大于50%，以70%~80%为宜。
在产品开发和设计过程中，还应该考虑 下面过程因素：①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和快速压射起始点；②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至快速压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。
表面处理是 在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是 满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
对于金属铸件，我们 比较常用的表面处理方法是 ，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是 对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧 化皮等。工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧 化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要合深层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是 获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。表面处理应注意的 为提供良好的工件表面，表面处理有以下几点需注意：
1、无油污及水分
2、无锈迹及氧 化物
3、无粘附性杂质
4、无酸碱等残留物
5、工件表面有的粗糙度
压铸件表面处理方法手工处理： 如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧 化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。 化学处理： 主要是 利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧 化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧 化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝(耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是 ：若时间控制不当，即使加缓蚀 剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们 环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）主营项目：壁炉铝合金压铸件不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性。电动车铝压铸件电化学表面强化处理铝及其合金在中性体系中阳极氧 化沉积形成类陶瓷非 晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。电机铝压铸件具有重量轻、强度高、散热性能好、表面美观大方、耐腐蚀、内膛免切削等优点。机械配件铝压铸件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，原球状石墨形态不变。具有良好创新能力、新颖知识结构、强列团队精神的机械、软件、管理人才，与朋友携手并肩向国际市场的深度和广度奋进。