汽车离合器齿轮压铸件，其外形尺寸φ160mmx75mm。材质选取A390，铸件厚度为10-15mm。齿形不再进行机加工，而齿下部圆形部位机加工量较大，约2~4mm；齿根表面不能存在龟裂、凸点等。对于加工表面不能存在直径)0.25mm的孔洞。
铝铸件压铸生产时存在较大的难度，有四大原因：①技术指标要求A390中初生Si均匀分布，且颗粒直径≤60μm；②压铸时尽可能地减少气孔缺陷，但由于齿下部的机加工量较大，气孔极易暴露在加工面表面；③对于10~15mm厚的铸件，其缩松等缺陷难以根除，同时A390合金凝固收缩量大，增加了补缩难度；④由于A390需要较高的浇注温度，模具易发生龟裂现象，影响模具的服役周期，需要严格控制模温。
2铸造工艺要点
由于A390合金中Si元素含量高至16%，因而合金熔点较常规压铸用A380，ADC12等要高。A390合金出炉温度约770℃，其机边保温温度约730℃；现有熔化炉的较高保温温度为710℃，不满足工艺要求，需对其进行改造。改造措施：①更换保温炉加热电阻丝，其额定功率从25kW提升至50kW；②在炉体外围新增了保温层，减小其散热速度。改造完成之后，经运行实测：保温炉在A1合金液满载的条件下，较高保温温度为740℃，符合A390合金的熔炼保温要求。
为了尽可能地减轻铸件内部的卷气、气孔缺陷，借助自主研发的机械式真空阀，实现了汽车离合器齿轮的真空压铸。在相同工况下，较常规的搓衣板式的真空阀效果要好。当压铸工艺参数一致时，采用机械式真空阀的铸造系统，有效提高了铸件品质。
局部增压技术是 当合金液充型结束时，对铸件壁较厚部位实施外力，以提升其补缩能力，从而减轻或消除缺陷。因铸件中间孔部位较厚，补缩困难，容易产生缺陷。因而对其施加了局部增压铸造。
局部增压方法为：将一圆柱状的集液包设置在离合器齿轮中间孔部位，通过1个环状浇道，实现了集液包与齿轮中间孔之间的衔接。充型结束时，集液包内的液态合金在压力的作用下挤压进齿轮中间孔，从而增强其凝固补缩效果。
当局部增压起始时间为7.5与7.0s时，铸件内部缩孔缺陷虽有所降低，但依旧存在；当局部增压起始时间为6.5s时，铸件内部未见到明显缺陷。可见，缩短局部增压起始时间，有利于提升型腔内部合金液温度，实施局部增压效果较好；当局部增压起始时间为6.5s时，挤压进齿轮中间孔部位的液态合金较多，其补缩效果较好，铸件品质较佳。
铸铝件表面的载化物薄膜有耐蚀作用，所以在许多用途中，都不需要进一步处理。一些机械方法，举个例子说，把铝铸件与所选定的磨料及抛光剂装在滚筒中进行滚磨，就能获得好的光洁表面。抛光可使铸件表面光洁并具有反射能力，但是 后的效果在程度上取决于合金类型及铸件铝的硬度。喷丸能获得无泽表面，使用钢丝刷则获得平整的无泽表面。电镀、涂漆及阳极处理等一些处理方法可以改善防蚀能力，并使件外表美观。
对于铸铝件，多种化学浸涂法都可用来获得装饰性的耐蚀涂层。铝铸件能进一步涂漆，也能不涂漆。要求具有耐磨性时，单用化学处理是 不够的，但可作为涂漆前的预处理。表面上多余的化学溶液可用清水冲洗掉，然后布擦干或用自然干燥。如果铝铸件还要涂漆，就要尽快完成并尽可能不沾污铝铸件。采用合适的底漆时，铝铸件也可以象其它材料一样很容易地上珐琅、涂漆和喷清漆。
铸铝件常见缺陷：氧 化夹渣多分布在压铸铝件的上表面，在铸型不通气的转角 部位。断口多呈黄色或灰白色，经x光透视在机械加工时发现，也可在酸洗、碱洗或阳极化时发现产生原因：
1、精炼变质处理后静置时间不够；
2、浇注系统设计不良；
3、合金液中的熔渣没有清除干净；
4、炉料不清洁，回炉料使用量会产生过多
5、注操作不当，带入夹渣。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）主营项目：壁炉铝合金压铸件不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性。电动车铝合金压铸件电化学表面强化处理铝及其合金在中性体系中阳极氧 化沉积形成类陶瓷非 晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。电机壳体压铸铝件具有重量轻、强度高、散热性能好、表面美观大方、耐腐蚀、内膛免切削等优点。机械配件铝合金压铸件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，原球状石墨形态不变。具有良好创新能力、新颖知识结构、强列团队精神的机械、软件、管理人才，与朋友携手并肩向国际市场的深度和广度奋进。