1压铸件成形过程的流动和散热规律
在压铸件的成形过程中，热量的传递是 以热传导、热对流和热辐射3种方式同时进行的团。其中合金液与模具型壁直接接触，热量传递的方式是 热传导；模具温度升高之后，与周围的空气产生对流传热；高温模具还产生热辐射。但大量研究表明，热传导是 压铸件成形过程较主要的传热方式。因此，对压铸件成形散热问题的研究应以热传导为主，兼顾热对流和热辐射。
2压铸模温度场与压铸件的相互作用
压铸模温度场的分布，会对压铸件的品质产生重要的影响。随着压铸件壁厚差的扩大。压铸件薄壁部分凝固时，若此处模温过低，合金液受到“激冷”作用而凝固速度过快，使压铸件力学性能下降；反之，当厚壁部分凝固时，若此处模温过高，合金液散热困难，也会因凝固时间长，使其收缩率增大，造成压铸件的尺寸精度下降，还可能出现疏松、缩孔等缺陷。并导致铸件组织晶粒粗大，造成其力学性能下降。压铸件力学性能与压铸模温度的关系。因此，对模具温度场的分析与控制，是 提高压铸件各项质量指标的重要手段。为了能够求解压铸过程的热传导微分方程，从而分析压铸模的温度场，必须知道模具在初始瞬时的温度分布，即传热问题的初始条件；同时，还必须知道初瞬时后，模具表面与环境介质之间进行热交换的规律，即传热问题的边界条件。
在液态合金射入模具型腔的瞬间，即开始对模具本体传热，并通过模具向大气散热。在液态合金的凝固过程中，若模具的预热温度过低，合金液受到激冷作用，产生较大的线收缩率，导致铸件尺寸精度下降，甚至造成废品。相反，若模具的预热温度过高，合金液需要较长的时间才能完成冷却凝固，也会产生较大的线收缩率，导致铝合金压铸件因尺寸精度下降而造成废品。因此，经过反复模拟和分析，较后得到较佳的模具预热温度为165-183℃。这使得模具的温度场分布趋于合理，铸件达到了图纸要求的各项技术指标。研究表明，在精密复杂压铸件的生产中，有限元数值模拟分析方法对生产有很强的实际指导意义。
小孔一直是 铝铸件中难以解决的一个老大难问题。虽然小孔问题并不是 树脂砂铸造所特有的缺陷，但它却严重影响着铸铝件的质量及其产量的提高。控制小孔的措施主要有：
1)增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；
2)降低铝液中的氢含量及氧 化铝夹杂，如提高液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；
3)铝铝铸件将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；
4)将铝液的变质剂由易产生小孔缺陷的钠盐变成锑、啼等长效变质剂；
5)在化学成分满足ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提高硅含量；
6)选择含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；
7)降低树脂砂型芯和涂料的发气量，如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下，砂添加一定比例的新砂等；
8)严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干；
9)采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，确保金属液平稳充型；
10)保证压铸铝件和砂芯排气畅通，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。
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