微观孔洞是 铝铸件的主要缺陷之一，其对铸件的力学性能尤其是 疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件，其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件，其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定，如氧 化膜、第二相粒子、枝晶间距、晶粒大小等。影响疲劳性能的因素有很多，一般认为，无缺陷的延性固体受循环载荷作用下，疲劳裂纹萌生于表面驻留滑移带(PersistentSlipBands，PSB)和侵入挤出，这是 由于不同的滑移面产生不同的滑移量造成的。由于PSB和基体界面的位错密度和分布有突变，从而产生间隙，易成为疲劳裂纹萌生区域。
在具有孔洞、氧 化膜等缺陷的铸件中，这些缺陷成为了引起疲劳失效的主要因素。A356铸造铝合金的微观孔洞和组织、成分、共晶相形貌)对疲劳性能的影响，指出在铸件孔洞缺陷很少时，疲劳性能主要受氧 化膜和微观组织影响。讨论了晶粒大小、孔洞和非 金属夹杂物等对疲劳裂纹萌生过程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356一T6铸造铝合金疲劳性能的影响(孔洞类缺陷得到控制)，提出基于微观组织(树枝晶大小、较大Si粒子尺寸、较大孔尺寸、较大氧 化物尺寸和孔洞离表面的距离)的高周疲劳裂纹萌生和扩展模型，计算出不同应力条件下的疲劳寿命。
铝合金压铸件由于存在孔洞等铸造缺陷，不仅加速了疲劳裂纹的萌生，还减少了疲劳裂纹扩展的时间，导致压铸件的疲劳寿命较短。有研究指出，疲劳性能和缺陷的尺寸大小直接相关。铸件的疲劳性能与缺陷的分布位置有关，取自板状铸件近表面且远离浇道口处的试样疲劳性能较好，相反板状铸件中心部位靠近浇道口处的试样疲劳性能较差，但压铸件的疲劳性能和壁厚关系仍有待进一步研究。
孔隙率是 影响铝合金铸件疲劳寿命的一要素，在高应力条件下尤为明显。此外，文中讨论了孔洞周围的疲劳裂纹萌生和扩展机制，在高应力条件下疲劳裂纹扩展受微观组织的影响较小，与Paris定律吻合良好，但在低应力条件下裂纹扩展受到晶界的阻碍，不再遵守Paris定律。另外，虽然孔洞会降低试样的疲劳强度，但由于实际结构件的孔洞可能出现在厚壁的中心，这样就会对疲劳造成较小的影响。在生产中，射线实时监测系统不会判断出孔洞是 否位于结构件的重要部位，因此，仅仅提出铸件可接受的较大孔隙率作为评价零件的疲劳性能是 不合适的。世界各国学者采用不同的方法预测结构的疲劳寿命，可以优化零件设计的准则并且降低制造费用，预测具有缺陷的零件的剩余寿命，进而减少不必要的更换维护。
随着汽车轻量化和工业技术发展，压铸件对结构件的疲劳性能有着越来越严格的要求，而这些零件的寿命主要受到内部缺陷(如孔洞、裂纹等)的影响较大，其中由孔洞导致的疲劳断裂是 零件失效较普遍的形式之一，占据了总失效的50%~90%。通过疲劳分析软件能够计算出零件的疲劳寿命分布，根据模拟结果，通过结构设计和工艺优化尽量避免不合理的寿命分布，降低新产品的开发成本，缩短开发周期，提高市场竞争力。
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